管道在长期的运行中不可避免会出现腐蚀，腐蚀缺陷的破裂是管道的主要失效形式。根据腐蚀管道的缺陷形貌将腐蚀分为均匀腐蚀、局部腐蚀和点蚀。采用双剪应力准则分析了腐蚀缺陷管道剩余强度的塑性极限承载能力，所建立的模型考虑了管道现场条件和室内爆破实验条件的差异，并提出了均匀腐蚀、局部腐蚀和点蚀管道剩余强度的分级评价方法和步骤，评价的精确性、评价所需数据资料的多少、评价人员的技能和完成评价分析的复杂性随级度的提高而增加。根据加拿大NOVA公司的爆破实验结果，可以验证该方法比美国ASIvIE B31G和API579所推荐的方法更为接近于工程实际。
目前国内在役的压力管道大部分将陆续进入事故高发期，不可避免地存在原始的或在使用过程中出现的各种各样的缺陷，如体积型缺陷，平面型缺陷。这些缺陷的存在会降低管道的强度，对管道的安全运行产生隐患。限于财力、人力、物力，不可能也无必要对所有超标缺陷管道进行更换，因此，需要进行安全评估。管道剩余强度评价的目的就在于研究缺陷是否能在某一操作压力下允许存在，以及在某一缺陷下允许存在的最大工作压力。
管道剩余强度评价研究始于20世纪70年代，在长期的管道运营管理中建立了一套定期的常规监测和管道腐蚀剩余强度评价模型，各种类型的腐蚀检测工具广泛地用于各类管道中，用先进的装备技术跟踪检查腐蚀状况，并建立数据库，以此来判定管段的报废决策。美国最早建立的ASME/ANSI B31G“腐蚀管道剩余强度的简明评价方法”规范可用于处理单片腐蚀对管道承压能力的影响，但该规范因简化和假设条件的不足而过于保守，低估了腐蚀管道的极限承压能力。后来针对B31G的保守性，在进一步研究的基础上，形成了美国石油协会《服役适用性评价推荐做法》API 579[6]。这些方法都从理论上对腐蚀缺陷进行了剩余强度的评价，得到一些实际应用，保证了管道的安全运行。
我国长距离输油管道运行时间已接近设计使用寿命，管道大修改造过程已发现了大量的腐蚀缺陷，1995年制定了《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》的标准。但由于国内检测技术未跟上，腐蚀管道基本属于事后维修，目前研究成果基本属于局部的和零散的，适用标准和条件不统一，评价思想不具备体系完整性，更无法与国际先进标准接轨。
管道剩余强度评价技术已经在实际中得到一些应用，但仍是一个发展中的技术，目前存在以下几个主要难题：如何对体积型缺陷提出一种既不过分保守又比较安全可靠的评价方法．2)如何对体积型缺陷进行概率失效评价；3）如何对氢鼓泡和氢致开裂你散损伤型缺陷进行剩余烈度评价。
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