热固性树脂体系在贮存期间会发生物理或化学变化，这会影响树脂体系的流变特性，进而影响其成型工艺性。本文中针对几种典型热压工艺用高性能热固性树脂体系，采用平板流变仪研究了贮存期对树脂体系流变特性的影响，并利用差示扫描量热法、红外光谱法和凝胶色谱法分析了流变特性变化的具体原因：同时以流动度为表征参数，考察了树脂体系工艺性随贮存期的变化规律。结果表明，树脂体系的贮存特性主要由其固化反应特性和添加剂的贮存特性决定。该研究结果为热压工艺参数的选择和优化提供了重要实验依据。

      在复合材料成型过程中，热固性树脂要求具有一定的流动性，尤其是对于热压工艺，树脂流动性过大，将造成工艺控制困难，复合材料贫胶；如果流动性过小，会造成纤维层与层之间的接触不良，树脂分布不均。因此，热固性树脂流动性的研究对于复合材料成型工艺的优化和质量控制有着至关重要的作用。对于热固性树脂基预浸料，在运输、贮存和制造过程中均会发生一定的物理和化学变化，使树脂不可避免地发生预固化反应，这一方面使预浸料的黏性降低；另一方面使树脂的流动性降低，因此树脂体系的工艺性变差，难以得到质量稳定的产品。目前国内外针对树脂在贮存过程中发生的固化反应和化学变化进行了大量研究，但较少涉及树脂体系的工艺性及其对成型过程的影响。本文作者旨在针对几种典型的热压工艺用高性能热固性树脂体系，研究流变特性随贮存时间的变化规律，并分析其工艺性变化，从而为预浸料的评价和复合材料热压成型工艺参数的选择提供科学的依据。

资料下载：   热固性树脂体系流变特性随贮存条件变化规律.pdf