热塑性玻璃钢被誉为21世纪的绿色工业材料。与传统的热固性玻璃钢相比，其显著的特点是成型周期短；生产过程是物理过程，绿色环保，易回收利用，符合循环经济要求；冲击韧性高。现已广泛运用于汽车、电子、电器、家电、机械、航空、建筑、化工防腐等领域。发达国家热塑性玻璃钢已占玻璃钢总量大的1/3以上。
　 　 直接法生产长纤维增强热塑性塑料（LFT―D  Long Fiber Reinforced Thermoplastics-Direct）制品是当代生产热塑性玻璃钢制品技术含量最高、生产效率最高、产品成本最低的一种成型方法。LFT-D在上世纪90年代在美国与德国最先发展。其工艺特征是将玻璃纤维短切成长度大于10mm，与热塑性塑料经螺杆混合（处理后纤维长度不短于10mm）后，立即将复合好的料经传送带，机器人送到压机上的金属模具中，迅速模压成型制品；或者将复合料直接注入模具中注射成型成制品。
　 　 LFT-D是进入21世纪后发展与成长最快的热塑性玻璃钢制品的生产方法。其增长快于GMT（玻璃纤维毡增强热塑性塑料――另一种主要的热塑性玻璃钢生产方法）。LFT－D模压工艺在德国成长最快，美、法次之，全球生产线约30条。LFT-D产品主要对象是大批量生产的汽车件。

　 　 直接法生产长纤维增强热塑性玻璃钢（以下简称为LFT-D）制品的特点
　 　 独特的材料配比满足产品应用的特殊要求。
　 　 可连续地改变玻璃纤维含量。
　 　 能保持纤维长度，从而得到高的机械性能。
　 　 纤维分布均匀。
　 　 极好的流动性，从而使产品得到好的表面质量。
　 　 生产效率高。
　 　 生产线全线控制与整体质量保证。
　 　 螺杆磨损低于长纤维增强热塑性粒料（LFT-G）的生产。
　 　 从原材料直接做成产品，节能，经济性佳。比GMT法节省成本20％――40％；比预制粒料工艺成本低50％。
　 　 成形快、材料更换便捷。制造一件（或两件）的循环时间仅需30秒不到。
　 　 生产过程材料利用率高，并可在线回收利用循环料。

　 　 LFT-D玻璃钢制品在国内外的应用
　 　 LFT-D制品主要用于大批大量制造汽车件。道奇、沃尔沃、菲亚特、大众、奔驰、斯可达、标致、等美、法、德、意诸多车型都采用了LFT-D制造的汽车件。代表性产品有轿车底盘、保险杠、隔音罩、前脸、前端支架、备胎、舱门、仪表盘、卡车板等。
　 　 高尔夫轿车底护板由单重分别为1.4公斤与1.2公斤的两件组成。以LFT-D法生产，24秒钟生产1副（2件），玻纤含量22％，基体为PP。一条线年产能160万件。
　 　 Fiat Stilo型车前端支架尺寸1490×550×330mm单重3.5公斤，内加10％循环料，生产周期35秒。