BMC是Bulk Molding Compound的简称，按化学物质名称叙述，它的全名应是玻纤增强不饱和聚酯团状模塑料。也有简称DMC(Dough Molding Compound)的，实际上两者的组份是一致的，现今已经通称，只是行业不同而叫法不一，简称为团状模塑料。
LSA—LSA低收缩剂的加入量，本稿省略了LPA，不分别列出了
LSA一般都采取定向采购，也可以自配，在配方设计时一定要先摸清LSA中热塑性树脂的浓度，浓度的高低直接影响LSA的粘度，粘度过高会影响随后加入粉料时的浸润，有些初入门者往往觉得粘度高时，就认为加些单体苯乙烯St来降粘，用来改善混料时对粉体的湿润，但这不是一个好办法，过量的苯乙烯的加入，在固化时用不完，残留的St会引起许多弊病，诸如强度下降、耐热性变差，甚至在成型中拔高放热峰温度，致使部品表面微裂。一般在配方设计时要校核苯乙烯的含量，控制在45～50phr。
St在BMC中的含量用下式计算：
St=LSA*(1-B)+UP*(1-C) [2]
式中：C—UP树脂中不饱和聚酯的固含量％
一般为65～68％ 见供应商的品质保证书
一般的标准配方，UP的固含量是65％,LSA的固含量是40％，当按照UP:LSA=60phr:40phr时：
A=40*0.4/(60+40)=16 phr
St=40*(1-0.4)+60*(1-0.65)=45 phr
的工艺助剂，兼有脱模剂的作用，即BYK-P9050。
3.2增稠剂
BMC的增稠机理与SMC的增稠机理是完全一致的，只是增稠行为没有像SMC那样严格。但是绝不是有人提议的，BMC不必增稠也可以成型出好的制品。BMC配料中添加增稠剂，同样是希望经捏合机充分混和已经均相的粘弹体能基本保持其均质、均相的状态，不发生相分离，更不希望有液态树脂析出，而且希望在成型流动其间予混料还能带着玻纤一起流动，充满型腔的各个部位。故增稠不良、或达不到相当高的粘度都是造成制品多种表观缺陷的重要原因。
BMC选用的增稠剂大多是氢氧化钙Ca(OH)2 ，只是到了冬天，气温较低时，有选用氧化镁MgO，以达到快速稠化的目的。这些增稠剂大多选用粉体与填料同时加入捏合机，故推荐的增稠剂的用量是：1.0～1.2phr 。只是到了黄梅季节，环境湿度居高不下，不仅填料粉体吸湿，玻纤表面也吸湿，Ca(OH)2 粉更易吸湿，水的存在，会严重影响增稠行为，产生不稳定因素，宜应注意防控。
3.3引发剂
常用的引发剂是TBPB ，添加量取1.0phr，这时侯的成型品之固化速率通常取1min/1mm。目前，为了提高成型速率，已较多地采用复合型引发剂，寻找固化速率和模塑料存放寿命之间的相对合理，一般选择TBPB和TBPO混用，总添加量还保持在1.0phr左右，两者的分配可按：TBPB 0.70phr,TBPO 0.30phr。这时侯的固化速率可达到1min/2.5mm。
3.4颜料
也称着色剂，对客户来讲目前对BMC制品外表颜色的追求愈发显得重要了，因为这对他们而言，即最终推到市场上的产品被顾客的吸引力如何，制品的色彩鲜艳，色泽明亮是极为重要的因素。BMC的着色最直接的就是使用色粉，如黑色，则直接选用炭黑投入，一般控制在3.0phr左右即可，如白色则直接选用钛白粉，用量在4.5phr左右。选择与样品较接近的色粉，但要保证其分解温度高于成型温度，遮盖力强，易于分散均可选用，但其用量都只能在试验捏合机中小量试验后确定。有的样品的颜色无市场可采购的色粉，则必需外购颜料糊，或自己用三辊研磨机配混颜料糊，这时侯的颜料糊的添加量更要通过试验捏合机混练后来确定。
4.玻璃纤维的加入量
以上讨论时都使用phr为单位，而论及玻纤的加入量时就使用BMC组份的质量百分数 ％ 为计算单位。周知，玻纤含量直接与制品的强度有关，我们曾经使用过美国欧文斯，康宁的短切纱101C牌号，6毫米长度 ，OCF提供了玻纤加入量与BMC抗弯强度的参考曲线，见图二。
配方表计算步骤：
A. 确定在哪一种捏合机中拌料，一般取捏合机理论容积的一半，即正常的出料量Kg；
B. 依椐上述4小节的建议确定配合量一列的全部数值；
C. 首先计算出玻纤的加入量，本例为：150*0.18=27.0Kg；
D. 除玻纤之外，各组份的配合量之总和，本例为：309phr；
E. 计算每一个phr在投料时的份量，本例为：(150-27)/309=0.398Kg/phr；
F. 计算每一个组份的投料量，本例的UP为：60*0.398=23.9Kg，其余类推，数值园整。
后记：本稿对阻聚剂、降粘湿润剂及其它工艺助剂都未提及，希望在另外的篇幅中继续讨论；即使已经提到的各个组份，如何细分，如填料中的CaCO3与ATH如何细分，粒径如何细分等等均未讨论，也希望在以后的文稿中给予补充。本稿供有兴趣者作为参考，不妥之处，敬请指正。
LSA—LSA低收缩剂的加入量，本稿省略了LPA，不分别列出了
LSA一般都采取定向采购，也可以自配，在配方设计时一定要先摸清LSA中热塑性树脂的浓度，浓度的高低直接影响LSA的粘度，粘度过高会影响随后加入粉料时的浸润，有些初入门者往往觉得粘度高时，就认为加些单体苯乙烯St来降粘，用来改善混料时对粉体的湿润，但这不是一个好办法，过量的苯乙烯的加入，在固化时用不完，残留的St会引起许多弊病，诸如强度下降、耐热性变差，甚至在成型中拔高放热峰温度，致使部品表面微裂。一般在配方设计时要校核苯乙烯的含量，控制在45～50phr。
St在BMC中的含量用下式计算：
St=LSA*(1-B)+UP*(1-C) [2]
式中：C—UP树脂中不饱和聚酯的固含量％
一般为65～68％ 见供应商的品质保证书
一般的标准配方，UP的固含量是65％,LSA的固含量是40％，当按照UP:LSA=60phr:40phr时：
A=40*0.4/(60+40)=16 phr
St=40*(1-0.4)+60*(1-0.65)=45 phr
的工艺助剂，兼有脱模剂的作用，即BYK-P9050。
3.2增稠剂
BMC的增稠机理与SMC的增稠机理是完全一致的，只是增稠行为没有像SMC那样严格。但是绝不是有人提议的，BMC不必增稠也可以成型出好的制品。BMC配料中添加增稠剂，同样是希望经捏合机充分混和已经均相的粘弹体能基本保持其均质、均相的状态，不发生相分离，更不希望有液态树脂析出，而且希望在成型流动其间予混料还能带着玻纤一起流动，充满型腔的各个部位。故增稠不良、或达不到相当高的粘度都是造成制品多种表观缺陷的重要原因。
BMC选用的增稠剂大多是氢氧化钙Ca(OH)2 ，只是到了冬天，气温较低时，有选用氧化镁MgO，以达到快速稠化的目的。这些增稠剂大多选用粉体与填料同时加入捏合机，故推荐的增稠剂的用量是：1.0～1.2phr 。只是到了黄梅季节，环境湿度居高不下，不仅填料粉体吸湿，玻纤表面也吸湿，Ca(OH)2 粉更易吸湿，水的存在，会严重影响增稠行为，产生不稳定因素，宜应注意防控。
3.3引发剂
常用的引发剂是TBPB ，添加量取1.0phr，这时侯的成型品之固化速率通常取1min/1mm。目前，为了提高成型速率，已较多地采用复合型引发剂，寻找固化速率和模塑料存放寿命之间的相对合理，一般选择TBPB和TBPO混用，总添加量还保持在1.0phr左右，两者的分配可按：TBPB 0.70phr,TBPO 0.30phr。这时侯的固化速率可达到1min/2.5mm。
3.4颜料
也称着色剂，对客户来讲目前对BMC制品外表颜色的追求愈发显得重要了，因为这对他们而言，即最终推到市场上的产品被顾客的吸引力如何，制品的色彩鲜艳，色泽明亮是极为重要的因素。BMC的着色最直接的就是使用色粉，如黑色，则直接选用炭黑投入，一般控制在3.0phr左右即可，如白色则直接选用钛白粉，用量在4.5phr左右。选择与样品较接近的色粉，但要保证其分解温度高于成型温度，遮盖力强，易于分散均可选用，但其用量都只能在试验捏合机中小量试验后确定。有的样品的颜色无市场可采购的色粉，则必需外购颜料糊，或自己用三辊研磨机配混颜料糊，这时侯的颜料糊的添加量更要通过试验捏合机混练后来确定。
4.玻璃纤维的加入量
以上讨论时都使用phr为单位，而论及玻纤的加入量时就使用BMC组份的质量百分数 ％ 为计算单位。周知，玻纤含量直接与制品的强度有关，我们曾经使用过美国欧文斯，康宁的短切纱101C牌号，6毫米长度 ，OCF提供了玻纤加入量与BMC抗弯强度的参考曲线，见图二。
配方表计算步骤：
A. 确定在哪一种捏合机中拌料，一般取捏合机理论容积的一半，即正常的出料量Kg；
B. 依椐上述4小节的建议确定配合量一列的全部数值；
C. 首先计算出玻纤的加入量，本例为：150*0.18=27.0Kg；
D. 除玻纤之外，各组份的配合量之总和，本例为：309phr；
E. 计算每一个phr在投料时的份量，本例为：(150-27)/309=0.398Kg/phr；
F. 计算每一个组份的投料量，本例的UP为：60*0.398=23.9Kg，其余类推，数值园整。
后记：本稿对阻聚剂、降粘湿润剂及其它工艺助剂都未提及，希望在另外的篇幅中继续讨论；即使已经提到的各个组份，如何细分，如填料中的CaCO3与ATH如何细分，粒径如何细分等等均未讨论，也希望在以后的文稿中给予补充。本稿供有兴趣者作为参考，不妥之处，敬请指正。
鲁ICP备2021047099号