夹砂管工艺一般有制衬、缠绕、修整、脱模四个部分组成。

一、 制衬

 1.1内衬的作用：主要为防渗、防腐、耐高温，很好的气密性。

1.2内衬的树脂一般为塑性好、无毒性的专用树脂（可输引用水）。

1.3当室低于20°C时，开启树脂泵温度控制调节器调节范围25℃~35℃

1.4工艺过程

  1.4.1用具装备

   a、审核设计表铺层原辅材料种类

   b、准备制衬所需的枪头、葫芦、弯头等工并检查通畅情况

   c、检查固化剂泵流量是否与混合室小样相符

1.4.2模具准备

 a、检查模具轴头是否松动、开焊模具承口、插口处的切刀槽用滑石粉腻子补平，简体不平处用原子灰补平，不能有凹凸不平情况。

 b、检查模具是否偏心（偏心量控制在φ300-φ800≤3mm、φ800以上≤5mm）

  c、模具的光滑度不光洁时一定要打蜡，承口变径处树脂胶滴及时清理。

1.4.3缠薄膜

    一般常用200㎜与50㎜宽的薄膜合用，根据管径的不同也可选用不同宽度的薄膜使用，把小车开到机尾，把200㎜宽的薄膜安装到小车的货架上，尾部向机头缠绕，其搭接宽度一般为1-2㎝，在机头一端一人用手拿50㎜宽的薄膜向机尾缠，因承口处有2处变径，故缠时一定要拽紧，使薄膜无褶皱、松动。

a、薄膜本身要无褶皱、无漏洞

b、薄膜厚度，强度适合，不溶于苯乙烯

c、缠绕在模具上要平，无褶皱，松紧合适且上的过程中不能有杂质夹进

d、承口变径处小薄搭接2/3，以免发生树脂渗漏的模具上

e、大小薄膜上完后，用胶带纸粘住，无褶皱、无松动。

1.4.4淋胶衣

用树脂枪在模具上淋一层混流均匀，高固化剂含量的树脂（固化剂含量不大于3%）其密度符合设计要求，树脂不要淋到模具头上，另树脂枪的弯头处不能漏树脂。

1.4.5缠表面毡

 表面毡有聚酯表面毡和玻璃表面毡，一般输食用水要用玻璃表面毡，而其他特殊介质（如氢氟酸）根据实际情况而定自机头向机尾缠表面毡，在缠表面毡时要继续淋树脂，要使表面毡含量控制在90%—92%，毡要缠均匀，张力适中，无褶皱，无污染，无破损。另外，承插口要上网格布各宽400㎜。

1.4.6缠针织毡

缠完表面毡后，小车由机尾向机头移动，继续淋树脂，把针织毡由机尾模具200㎜处缠向机头直至模具工作面，上完后一定要用压辊滚压，要使毡充分浸透，含胶量控制在70%左右。

a 、如有特殊要求。承插针织上到头；

b 、压辊要充分滚压，保证充分浸透，在承口处用单压辊反复滚压，避免产生承口麻点；

c 、搭接一般为1—2㎝，太多则造成浪费，含胶量降低；

d 、上针织毡前，模具上的树脂要足以浸透针织毡，避免上好毡后再淋树脂。

1.4.7上网格布

它的主要作用是把内衬层气泡赶出，同时起均匀、平整内衬，使内衬致密，强度增高。网格布一定要在小车上缠，上网格布时应将网格布展平、且有一定张力以便把气泡赶出，网格布张力是靠架子上的两个轴片摩擦提供的，一般是均衡力，不会出现有地方松弛，有地方紧，搭接宽度为1—2cm。

a 、网格布应无污染、无杂质；

b 、起始网格布要扯平，上完后用剪刀剪断扯平，严禁用增大张力的办法；

c 、制衬过程中控制好树脂含量，避免滴淋树脂，造成浪费；

d 、缠完网格布后要压辊压一遍，以便充分脱泡，均匀密度。

1.4.8制衬完毕后，用天车把带衬的模具吊到固化站，以红外线烘烤加快固化。

1.4.9 整个内衬基体材料一定为塑性好，耐高温的内衬树脂。增强材料才能不分层。

2.缠绕：

2.1原辅材料：

无捻粗纱：由数百和数拾股原丝经浸润合成粗纱，主要用1200Tex、2400Tex、4800Tex内退型无捻纱。

石英砂：Si0₂>97%;CaC0₃<3%;H₂0<0.2%;Fe₂0₃<0.06%;20-30目<5%;30目-60目≥80%;60-90目≤20%也可以根据用户需求而选用不同粒度的石英砂；石英砂中不能含有易吸水的物质，如氧化物氧化钙等。

2.2缠绕前的准备工作

1、认真审核设计表，输入各项工艺参数缠绕（由组长专人负责），以及检查原辅材料与设计是否相符。

2、检查设备是否运转正常，并准备工具。

3、检查内衬是否光滑平整，无疙瘩，无污染，固化均匀。

4、检查固化剂是否流畅，以及固化剂流量是否和混合室小样一样。

5、测砂量、小车速度、传递带速关系调整适当，其关系为:

a、    缠绕小车档位已定，测出夹砂车完成一个工作程序所需时间为T.

b、    设计表所给每层夹砂重量为G

c、    单位时间的砂量为△W=G/T

2.3缠绕：

    根据设计要求，调整好纱的张力，穿好纱，注好树脂，开始缠绕，先缠内环向、内交叉层，内环向和内交叉缠绕树脂含量高，不能有架空、未浸透的纱线，因为它接触已固化的内衬，外面又是夹砂层。夹砂时砂子一定要均匀加上，浸润较好，避免出现漏砂、干砂。夹砂完毕后缠绕外交叉和外环向层，纱线排布均匀，无砂结，无杂质。最外层聚酯薄膜，张力要均匀。

 2.3.1内环向和内交叉层：

a、纱上的张力器要调好，使纱张力大小适度、均匀；

b、往浸胶槽中注满树脂，一定要均匀，防止承口分层、糖心；

c、起始搭纱时，缠绕纱应完全浸透，防止起泡；

d、承口环向加强段，必须把纱线调开，调均匀，注意纱片宽度；

e、缠绕内环向时，用刮板把树脂抚平，避免有贫胶区；

f、纱的支数一定保证，若有断纱应及时接上；

g、流入浸胶槽中的树脂必须是经过混流器和固化剂混合均匀的；

h、缠绕过程中不允许有干砂缠上；

i、缠绕中小车每走到插口会停下来多缠几圈，此时及时在纱片缠绕之间缠上玻璃表面毡，小车移动时应及时扯断，不能连续上两层表面毡；

j、缠绕过程中，及时回收树脂，回收槽中不允许有固化的树脂；

k、缠绕过程中，模具不要在高速转动时猛然停下，否则会损坏设备。

2.3.2夹砂层

a、要测量夹砂时喷淋装置的树脂流量与石英砂的比例，确保满足设计要求。

b、夹砂时要检查喷淋装置的固化剂是否流出或流畅；

c、控制好无纺布张力，防止出现断砂、漏砂，断砂应及时用针织毡补上，尽量缩短未夹砂部分长度；

d、夹砂层要完全浸透，严禁出现干砂，夹砂时一定要用压辊滚压，增加砂层的密实度；

e、夹砂层固化剂用量要适当高一些；

f、夹砂时插口不夹砂，但要避免出现细脖，承口工作面不夹砂；

2.3.3外交叉和外环向层

a、缠外交叉和外环向时，纱线一定要搭接均匀，无重叠或搭接不严，纱线疙瘩要及时清理；

b、插口毛坯大小适宜，及时向修整工序询问；

c、如承口变径出外露石英砂，最外层应适当加1-2层承口环向；

d、防止插口或承口大面积架空，滑纱；

e、外表无疙瘩，承插口断纱要平，无辫子；

f、标签填写规范，粘贴符合规定；

2.3.4缠薄膜

a、起始时薄膜平稳服帖，无褶皱及纵向波纹。

b、张力及角度合宜，无环向波纹；

c、两边张力一致，防止树脂流出固化成楔状树脂片，流出的树脂应在管道吊到固化站前全部刮下来；

d、管道吊到固化站后要检查管体是否有气泡，如有马上用针挑破。

2.3.5吊装固化

a、吊装平稳迅速减少树脂滴淋；

b、随时检查固化站防止烤焦管道外表面；

c、注意固化情况，防止因停电及机械故障等意外淋管；

d、如做长6cm及以下短管时应开一半的加热管，不能全部打开。

3、修整、脱膜部分

3.1修整机组

3.1.1分为主传动部分、支撑部分、承口切割部分、插口切割部分；

3.1.2两种形式修整设备；

a、进口设备：

切刀、磨刀固定在同一小车上，小车可沿管轴向方向移动，对任意长管修整；

b、国产设备：

切口、磨口是相对固定的，在承口处一切口只负责切承口废头部分，插口部分有一切口、一磨口即可打磨插口的双“O”槽，又可切去废管头；

3.2脱模机组分为卷扬机、牵引机、龙门架、脱模小车、控制柜。

3.3    生产前的准备工作：

3.3.1 工具准备、材料准备：

       a、检查固化站设备的运转情况及加热量是否正常；

       b、检查修整机头与机尾是否错位，模具的偏心及安全情况、机头的运转情况；

       c、检查控制柜各部件是否正常；

       d、检查切、磨刀的安装及磨损情况；

       e、检查脱模机组各分部是否正常工作；

       f、检查吊装工具及天车的工作情况；

       g、检查吸尘装置是否正常；

3.3.2 过程检验：

     a、管道固化度的检验；

 包括眼看、手摸、用金属棒敲打及巴氏硬度测量，如果用手摸时感觉发粘、发软则未固化完全，需继续固化，如果工具列管件有环状未固完全带或段状未固完全带，则需继续固化；如果用金属棒敲打时响声清脆，则固化程度比较好；如果测的巴氏硬度低于35，则表明固化不完全；

     b、揭外表薄膜的时机；

        将3.3.3a、部分检验好的管道揭去外表薄膜，但时机不宜早也不宜晚，过早时，产品外表光泽不好；过晚则存在薄膜不易完全除去；

     c、测量承口厚度、插口毛坯宽、厚度及简体壁厚是否符合要求；

     d、如果以上a、b、c各项均符合要求或合格，才可以转入修整工序。

3.3.3 管道定位；

把在固化站固化好，合格的管道吊至修整工位，固定在支座上，顶入修整机头，空转一圈，使卡头完全嵌入转动轴的凹槽内。

3.3.4 承口的切削；

 将切割机头移至承口处，定位后，开启切割机，使切刀高速运转，开启吸尘装置，同时启动芯模缓慢转动。切割过程要注意以下几点；

a、先开切刀，后转管道；

b、切刀要缓慢，至要求位置；

c、切割完毕，要将机头退归原位，并将风机关闭；

     d、切割时，注意不切模具；

     e、切割完毕，将切下多余部分去掉；

3.3.5 插口切削、磨削；

   将切割机头和磨削机头移至插口部位、定位，开机试转，正常后进行磨削加工，同时开启风机和磨刀。为保证插口各尺寸的准确性，要求少量进行两次磨削。磨削过程中如发现情况，有分层、气泡、烧裂、糖心、毛坯不够等，应马上处理，严重者应返回缠绕工序加工补救，然后在进行磨削。待磨削结束后，把端头多余部分用切刀切去。操作中应注意以下几点：

      a、磨削时，电流量大小得超过10A；

b、模具转速（一般在控制档位1—5）；

c、络进速度不宜过快，用点动式缓慢进刀；

d、严格控制进磨刀量，要求进刀量偏差<0.2mm，不允许有正偏差；

e、切刀进刀量应以不伤模具为重；

3.3.6 机加工面的树脂深层：

     在磨削加工完成后，用配置好乙烯基树脂将插口平面和密封槽封闭，注意事项：

      a、涂刷方向与磨削方向相反涂刷一遍后，立即顺磨削方向涂一遍；

      b、涂层不要厚，一遍为宜，否则可能导致起泡、胶滴、不平等现象发生；

      c、涂刷前，应用60目砂布仔细打磨，一边去除毛刺、积尘等；

3.3.8 脱模；

    首先把脱模天车升起来，用天车把待脱的管放在天车上，松开牵引车的卡盘，把脱模大车继续移动一小段，把以切下的管头拿下，将龙门加上的脱模盘移动中央，重新开动大车，使模具轴头伸进脱模盘的孔内，同时伸出四个龙门爪，卡住脱模盘（脱模盘的上下左右位置要适当，不能有相互顶力处）。把模具上的圆盘仍用牵引车卡盘卡住，调整脱模大车的高度使之与脱模盘的高度适当，使脱模盘卡住承口，且间隙相同。然后启动龙门架上的两根油压顶杠，同时牵引车带着模具向卷扬机方向移动，脱出一段后开启卷扬机，钢丝松紧卷扬车，使模具从管中徐徐脱出，同时把脱模小车开到脱模盘前并升起来，当模具从管中拉出3分之2时，用小车拖住模具，小车与模具随牵引一起移动，至模具完全脱出，关闭卷扬机，并收回顶杠。

    最后，把龙门爪退回原位，并将脱模盘取下归位；同时把脱模大车平稳降下，并将管内薄膜清理干净。

3.3.9 成品的称重、标识及两端切面的封闭。

 a、管道要两面吊装：(500以下管道）

  b、做好称重记录

 c、两端切割面必须用60目砂布处理平整后，然后将分层、碰伤等缺陷修善、处理，最后用石蜡树脂混合液进行封闭。

 d、标记要清楚、无污染等   

3.3.10 自检（包括内衬、外观、尺寸等必须检项目）

3.3.11 认真填写各种记录(包括关键工序跟踪卡、产品随工卡等记录)。

3.3.12 持产品随工卡送质检科检验。

4.承插口双“O”型密封管道的安装

a、插口的尺寸要求较严格，在打磨时，无论是槽的直径或插口外直径，皆要求误差+0.5，承口是固定不变的，只有这样才能保证插口装入承口后密实不漏。

b、承口的工作面不允许有缺陷，如有树脂块、小坑等，一定平滑。

c、打压嘴的安装

首先要量出工作面的中心位置，并用直径10mm钻头钻孔（打压嘴为直径10mm）然后，把接触面上打孔，因为打压为沉头螺栓形，要使扩大的孔刚好把要压嘴头沉下，且与工作面平滑。再和一些较稀的玻璃钢粉尘封泥，涂在打压嘴上，把孔内打上封闭胶衣，把打压嘴安上，另一端用垫片，螺母拧紧并装上螺帽。

4.1双“O”型密封圈承插连接管的安装

a、装管置于管沟边上，彻底清除承插口部位的沙土与泥渣等。然后用手在承口内表面沿圆周方向滑动，若有固化树脂残余物，可用扁铲清除去。

b、用布清理承口、插口的连接区域，并在承口内部涂一层中性润滑脂。

c、再次清理密封槽，取一个橡胶密封圈，检查其内径和接头，并涂以中性润滑脂。

d、把密封圈套在密封槽的下部，并用办向上提，使其全部落入密封槽。在槽中密封圈不允许有捻。

e、将两管子轴线找正，找直，并使插口慢慢接近承口，当密封圈接触到承口时，检查密封圈和其它部位，确保密封位置正确并不粘上沙土，然后把管子慢慢插入，当插入一半时，需停下来，检查密封圈位置，确保其位置正确，接着继续插入，直至承口缘达到插口上终止线。

f、整个插口连接完毕后，必须随时检查密封圈的位置。检查工具为一钢板尺或其它金属，尺寸为长200mm，宽15mm，厚0.4-0.5mm该金属条能在承插口的缝隙插入，并沿环向滑动，检查密封圈是否有相同的深度，以此来判断密封圈位置是否正确。若发现不同，或存在其它可疑之处，则需拆好检查。

4.2接口打压

a、承插连接在管的使用中主要是将插口处两根胶圈密封，现在是把两胶圈中间打压，如果不漏水，则管内也不会向外漏水。

b、打压方法