1.1   设备：内衬制作机、缠绕机、固化机 、 脱模机 、 行车、 空压机

　 　 1.2   工装模具 ：芯模(根据制品公称直径确定)

　 　 1.3   工具： 压辊、 剪刀、修整刀具、角向磨光机、切割机

2、 检测工具：
　 　 2.1 磅秤
　 　 2.2 钢卷尺

　 　 2.3 计时器(普通钟表)

　 　 2.4 量杯

　 　 2.5 干湿温度计

　 　 2.6 压力表衬树脂。

　 　 建议环境温度在10～30℃之间，湿度低于80％。

　 制造夹砂玻璃钢管道所需的原辅材料有：脱模蜡、宽度200mm的聚酯薄膜、中碱或无碱玻璃纤维无捻粗纱、中碱或无碱玻璃纤维缝编毡、30g/m2的玻璃纤维表面毡、内衬树脂、结构层树脂、石英砂、促进剂、固化剂、网格布、夹砂布、丙酮等。注：以上原材料必须经公司质检科检测合格后方可使用。

　 　 5.1   模具清理及准备工作

　 　 5.1.1 将模具吊装到内衬制作机上；

　 　 5.1.2 旋转模具。新用模具，先用废毛纱或粗毛巾蘸丙酮擦去模具表面的油污等，用砂纸将模具表面整体打磨，然后用纱布蘸脱模蜡在模具表面均匀地涂抹一遍，用干纱布进行抛光，重复打蜡抛光三遍，每次间隔三十分钟；在用模具，先用纱布擦拭模具表面，若有污点用腻刀轻轻铲去，用丙酮清洗，然后用纱布蘸上脱模蜡在模具表面均匀地涂抹一遍，用干纱布进行抛光。模具表面若有划痕，应用锉刀或砂纸打磨处理。

　 　 5.1.3 将脱模环固定到指定位置，清理干净，打蜡抛光，不得漏涂；

　 　 5.1.4 将聚酯薄膜固定在张力架上，芯模低速旋转，将薄膜固定在插口端（可用胶带指，也可薄膜重叠固定），提高芯模转速，然后开动小车，调节好小车与芯模的节距，注意：薄膜搭接宽度为20±～ 5mm。薄膜缠近承口时，降低芯模速度，小车停止移动，用剪刀剪断薄膜，再用胶带纸将直线段与承口环及承口环与脱模环的接缝处封住。注意：薄膜和胶带纸都不得起皱。

　 　 5.2   树脂配制

　 　 5.2.1 由配胶工按照管道生产工艺单上的要求，确认需使用的树脂种类，在树脂桶中加入所要求的树脂，依据质检科提供的树脂配方指导单，根据树脂种类、环境温度、湿度、制品制作时间的长短，确定固化剂、促进剂的用量。称取相应比例的促进剂加入树脂桶中并搅拌均匀；

　 　 5.2.2 如果树脂桶中还有剩余的符合要求的树脂,应根据剩余量\、已配好的比例及新加入的树脂重量，计算要加入的促进剂用量，加入并搅拌均匀；

　 　 5.2.3 配胶工应在使用前计量并记录树脂量，使用后再次计量并记录树脂用量。

　 　 5.3   内衬制作

　 　 5.3.1 由配胶工依照质检科提供的配方指导单，根据树脂种类、环境温度和湿度、制品制作时间，确定固化剂比例及是否开加热器，并将树脂泵上的固化剂泵调节杆调到适当的挡位；

　 　 5.3.2 开启树脂泵及搅拌装置，调节好小车与芯模的节距，在模具表面均匀地淋一层树脂，同时手工上一层玻纤表面毡，表面毡搭接宽度为20±5mm，树脂量以表面毡不下坠为宜；

　 　 5.3.3缠绕网格布，网格布搭接宽度为20±5mm。滚压，赶尽气泡，局部没有浸透的地方，补树脂并滚压至浸透。注意：网格布不准有超过三层的搭接，剪断处要摊平、压住；

　 　 5.3.4在网格布表面淋一层树脂，同时手工缠绕一层缝编毡，缝编毡搭接宽度为205mm，不得起皱；同时缠绕网格布，网格布搭接宽度为20±5mm。滚压，赶尽气泡，局部没有浸透的地方，补树脂并滚压至浸透。注意：网格布不准有超过三层的搭接，剪断处要摊平、压住；

　 　 5.3.5 将制作好内衬的芯模吊装到固化机上旋转加热固化，内衬机可吊装另一根芯模开始制作另一根内衬。内衬制作工应检查内衬质量，若表面疙瘩大于3mm，应在凝胶时割掉或固化后磨掉。

　 　 5.3   内纤维层制作

　 　 5.3.1 缠绕操作工对内衬表面进行验收，若不合格由内衬操作工进行处理，合格则将芯模吊装到缠绕机上；

　 　 5.3.2 按管道生产工艺单要求的缠绕纱的根数和宽度穿纱，并将胶槽装置安装好；

　 　 5.3.3由配胶工依照质检科提供的配方指导单，根据树脂种类、环境温度和湿度、制品制作的时间，确定固化剂比例及是否开加热器，并将缠绕树脂泵上的固化剂泵调节杆调到适当的挡位；

　 　 5.3.4 由班长或工艺员根据管道工艺单上给定的参数在计算机中输入缠绕程序或调出响应的程序；

　 　 5.3.5 开启树脂泵，往胶槽中加入树脂并搅拌，将缠绕工位控制开关打到半自动状态，根据管道生产工艺单要求，在承口或插口端进行挂纱，用剪刀剪去白纱头，并快速进行分纱。若最内层有奇数环向，则在插口端挂纱，采用半自动状态进行环向缠绕；若最内层无环向或有偶数个环向，则在承口与直观段接缝处进行挂纱；

　 　 5.3.6 在承口端设置缠绕起点后，按“缠绕启动”按钮，系统就进入自动缠绕状态。缠绕过程中，操作小车上的操作人员不准超过三人。在缠绕过程中，若出现间纱、叠纱、乱纱及断纱现象，操作人员应及时进行处理。

　 　 5.4 夹砂层制作

　 　 5.4.1 在制作内缠绕层的同时，其他人员向夹砂小车上的砂箱中加入石英砂，将加砂布固定在张力器上，并将加砂布从加砂装置中引出。

　 　 5.4.2由配胶工依照质检科提供的配方指导单，根据树脂种类、环境温度和湿度、制品制作的时间，确定固化剂比例及是否开加热器，并将加砂树脂泵上的固化剂泵调节杆调到适当的挡位；

　 　 5.4.3 当内缠绕层制作完毕后，挂上加砂小车，设定好砂层中的树脂比例。将纱布固定在芯模上，开启加砂树脂泵及搅拌装置，将工位控制开关打到半自动状态，调节好纱布的张力，就可以进行加砂层制作，同时用气动压辊进行滚压；

　 　 5.4.4 若管道生产工艺单要求砂层间有环向，则加砂时同步进行环向缠绕；

　 　 5.4.5 重复5.4.3及5.4.4的操作，直到完成生产工艺单上所要求的加砂层；用气动压辊进行滚压，确保表面无缺胶区；

　 　 5.4.6 加砂层制作完毕后，卸下加砂小车。

　 　 5.5   外纤维层制作

　 　 5.5.1 加砂层制作完毕后，开始缠绕外纤维层，工艺要求参照内纤维层工艺操作，缠绕层数根据工艺单要求。最后，根据工艺单要求对承口和插口进行加厚；

　 　 5.5.2 生产工艺单上若标明外表层需加入紫外线吸收剂，则应由配胶工提前按比例加入到树脂中并搅拌均匀，在最外层缠绕时加入到胶槽中并搅拌均匀。

　 　 5.7 表面处理

　 　 5.7.1 在最外层离承插口各1米处贴上产品标签，标签上用碳素墨水填明规格、压力、刚度、生产编号、生产日期、生产厂家等。

　 　 5.7.2 外纤维层制作完毕后，剪断缠绕纱，打到半自动状态在管道外表面缠一层聚酯薄膜，薄膜从插口端直线段开始，至承口坡度处结束，要求薄膜张力均匀、不起皱、不离缝，搭接宽度为20±5mm。

　 　 5.7.3 用丙酮清洗胶槽、导纱辊和压辊，保持设备清洁。

　 　 5.7.4 将制作好的产品吊装到固化机旋转加热固化，缠绕机制作另一根产品。在管道固化过程中需有人经常查看。管道固化后去除外表面薄膜。

　 　 5.8   修整

　 　 5.8.1 当管道外表面发硬时（用手摸已无发烫的热感），方可进行修整。修整时，应严格按设备操作规程进行操作。

　 　 5.8.2 “O”形槽的打磨，按要求的尺寸选择修整刀具，并将进刀调节螺杆调到相应的位置，一开始可以调长一些，以免打磨过多，根据用游标卡尺或钢卷尺测量的外径和沟槽尺寸，再微调螺杆，直到打磨出合格的产品，修整尺寸要求按〈修整参数表〉执行。插口端废边待管道脱模后再用切割机切掉。

　 　 5.8.3 承插“O”型接头插口的修整面要均匀不漏地刷一层含蜡的内衬树脂。

　 　 5.9   脱模

　 　 5.9.1 将修整好的制品及芯模吊装到脱模机，将芯模中心与脱模机中心调整到基本一致。脱模小车上应有橡胶垫。脱模时应严格按设备操作规程进行操作。

　 　 5.9.2 取出内部薄膜

　 　 5.9.3 将管道用软质吊带掉下，堆放在三根木方上（两根离承插口各1米、一根在中间），方木的宽度 ≧80mm，厚度70～80mm。

　 　 5.9.4 将模具调放到内衬制作机或指定位置。

　 　 5.10 管道经检验合格后入库。

　 　 6.1   操作人员生产时应穿戴好劳动保护用品。

　 　 6.2   生产车间严禁烟火，动火时需申请，并作好安全预防措施。

　 　 6.3   车间内原材料的存放要远离水源\\、火源。促进剂和固化剂须存放在阴凉处，并且要分开存放，搬运过程中要防止震动和摩擦。固化剂不得直接与促进剂或木屑等还原性物质接触，用剩的固化剂不得倒回原装桶，否则易发生燃烧、爆炸。

　 　 6.4   配置树脂时必须将促进剂与树脂搅拌均匀后，方可加入固化剂。

　 　 6.5   使用固化剂时，若不慎接触皮肤，应立即用清水进行冲洗；若含有固化剂的树脂溅入眼睛应立即用清水冲洗并送医院诊治。

　 　 6.6   玻璃钢制品的吊装应使用软质吊带，堆放应垫木方，以免制品损伤。