朗盛的Tepex 连续纤维增强热塑性复合材料也是生产构成驾驶辅助系统一部分的结构部件的理想材料，比如，梅赛德斯奔驰S级轿车上的电池支架，该电池在突然停电时能为高度自动化的驾驶辅助系统供电以实现“智能驾驶”。
这种弓形支架由位于德国Lohne的Poeppelmann Kunststoff-Technik公司采用聚丙烯基的47% Tepex dynalite 104-RGUD600(4)材料制成，采用的制造方法是一种组合了复合材料的成形（悬垂）与注射成型的两步法工艺。“对复合材料的设计意味着该成品部件要比相应的金属部件轻40%。”Poeppelmann公司轻量化设计专家Joachim Schrapp表示，“注射成型步骤还实现了功能集成，这不仅使支架更易于安装，还减少了物流搬运工作。所有这些，都有利于降低生产成本。”
力的最佳分布
该支架的作用是，仅依靠夹紧力即可将重约10kg的电池稳定地固定在车辆的后舱位置，即使在发生碰撞受到相当大的加速力时也同样如此。该支架的设计确保了大部分的力能通过复合材料中的连续玻璃纤维而从施力点转移出来，这样就充分利用了Tepex坯料所提供的卓越的强度和刚性。“我们的复合材料所具有的优点是，它不同于纤维增强注射成型配混料，比如，它在持续的高应力下不会发生蠕变，因而不会变形，这确保了电池能够始终被固定到位。”朗盛Tepex 产品销售及项目经理Philipp Maas介绍说。该坯料还提供了高的疲劳强度，从而确保了材料不会因频繁或强烈的振动（比如由坑洞引起的振动）而随时间的推移变脆或开裂。
装置的夹紧控制
在注射成型过程中集成到支架中的功能包括用于两个控制装置的电缆导轨以及安装和紧固件。Schrapp介绍说，在安装过程中，只需将这两个装置简单地夹在一起即可，而无需花费时间来拧紧。
强大的材料粘接
Tepex材料中的聚丙烯基体由4层连续玻璃纤维进行增强，这些增强材料大部分都朝一个方向排列。注射成型用的配混料则由短玻纤增强，同样也采用了聚丙烯基材。“由于粘接的基体材料与注射成型的材料相匹配，因而在这两种材料之间创造了强大的粘接力。再加上复合材料的高比刚度，令强度和刚度都显著提升。”Maas解释道。
耐腐蚀及电绝缘
该复合材料半成品的另一大优势是其耐腐蚀性，这使其运输和储存要比金属线圈更容易。此外，这种结构材料的电性能也发挥了重要作用。“它与电池的主体和金属部件保持电绝缘，因而大大降低了短路的风险。而用金属制成的部件，则需要额外的保护措施来防止短路。” Schrapp说道。
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