美国空军研究实验室率领的研究团队使用新材料和新工艺制造了11英尺（3.3528米）长的S形发动机进气道，并对新方法生产零件的成本和生产效率进行量化。
传统方法是将合成树脂预浸料手工铺放到多件式钢制芯轴上，之后放入高压釜中进行固化；新的方法是将干纤维自动编织到单件式形状记忆聚合物芯轴上，之后放入加热炉进行固化新的方法引入了可重复使用的形状记忆聚合物芯轴、自动编织层工艺和基于真空辅助树脂传递工艺（VARTM）复合材料固化技术的加热炉，显著降低成本并缩短工艺周期。
目前，该团队已完成编织体结构的设计、形状记忆聚合物模具的制造以及形状记忆聚合物芯轴的定型。由于进气道结构复杂，必须进行多次迭代才能优化编织过程的机器设置，从而最大程度地减少复合材料起皱。该团队总共将制造4个进气道，并将传统零件的成本和工艺周期与新设计进行比较。
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