消除运行瓶颈迫在眉睫

　　

　　氯丙烯单元2002年1月投产，2005年12月实施扩能改造。近年来，装置非计划停工多、检维修费用高，严重影响生产组织和效能发挥。

　　

　　经深入研究和分析，氯丙烯单元运行过程中主要存在5个方面的问题：工艺设计存在缺陷，装置主要设备、管线腐蚀严重，安全风险大，近几年每年维修费达1000万元;装置能源综合利用率低，反应产生的高热量未通过工艺回收;运行周期短，年均非计划停工8次，平均运行15天左右需全线停车清碳;反应收率低;产品质量与行业标杆有差距，产品竞争力较弱。

　　

　　对此，环氧树脂事业部2013年8月启动改造方案编制工作。

　　

　　方案优化投资降低八成

　　

　　为确保方案最优、费用最省，环氧树脂事业部坚持着力于减缓系统腐蚀，消除装置运行隐患;着力于提高反应收率，降低物耗;着力于提高分离效果，提升产品质量“三个着力于”的思路，反复研究优化，确定以反应系统、分离系统、丙烯回收系统等3项系统改造为主要内容的改造方案。

　　

　　其中，反应系统方面，主要是改进设计工艺、设备选型，降低装置能耗;分离系统方面，主要是优化工艺流程，进一步提升产品质量、解决管线及设备易腐蚀的问题;丙烯回收系统方面，主要调整设备结构，降低系统反应压力。

　　

　　方案优化过程中，环氧树脂事业部了解到齐鲁石化环氧氯丙烷装置于2013年关停、部分资产处于闲置状态的情况，向公司报告。巴陵石化领导随即安排相关部门推进设备利旧工作。通过加强与总部、齐鲁石化的沟通，争取到齐鲁石化73台设备的无偿划拨。

　　

　　多措并举，此项改造投资预算由最初的5000万元压减至1000万元。

　　

　　严细组织会诊攻关保运

　　

　　2015年7月，氯丙烯单元停车改造。由于既要拆卸装置部分设备，又要安装利旧设备;既要组织其它单元生产，又要实施氯丙烯单元改造，安全管理难度大。环氧树脂事业部将改造项目列为年度重点项目，明确由分管副经理牵头推进，并针对改造内容逐一明确责任人、完成时间;坚持每天召开改造碰头会，每周召开监理例会，协调解决改造中出现的问题;做好利旧设备的检测、维护、维修、防腐等工作，确保项目施工安全、进度受控。

　　

　　2015年11月，氯丙烯单元一次开车成功。此后，为进一步摸索新工艺，优化装置运行水平，事业部组建有机氯板块优化运行小组，坚持每周对氯丙烯单元进行“会诊”，解决装置“疑难杂症”。优化小组通过制订丙烯原料罐单罐单用排水制度、优化丙烯干燥切换流程、优化系统压力与反应温度控制等措施，提升了装置运行水平。

　　

　　“两升一降”年半回收投资

　　

　　运行一年来，氯丙烯单元实现“两升一降”：装置产量提升，从2016年5月连续运行至10月，运行周期超过5个月，远超过改造前，装置产量同比提升12%。产品质量提升，氯丙烯含量由98.5%提升到99.5%，己二烯、水分、酸值分别降低83.3%、44.4%、88.9%，产品产量达到行业标杆水平。综合成本降低，目前，产品单位边际成本降低162元，年可增加边际贡献500万元，同时，每年降低维修费200万元，一年半可回收改造投资。

　　

　　目前，环氧树脂事业部持续加大经济技术指标提升、工艺设计与流程优化等方面的攻关力度，不断提升氯丙烯单元运行水平。