在风电制造技术和产业技术集成方面，我们与国际先进水平相比还存在着较大差距。

首当其冲的便是风电场的“弃风”限电和消纳不畅。去年弃风限电造成了200亿千瓦时的风电损失，今年上半年则因此损失了77亿千瓦时风电，其中，黑龙江省和河北省的弃风率超过20%，吉林、辽宁、甘肃和内蒙古弃风率超过10%，全国平均弃风率为10%。

其次是国产风电机组的设备质量虽逐年提高，但质量问题仍然不可忽视。据他透露，采用国产机组的风电场，其机组可利用率仍低于采用国际先进品牌的机组，根据龙源公司的粗略估算，整体上要低6%左右。近五年投入运行的一些国产机组也出现过较大的质量和技术故障，如轮毂裂纹、主轴问题、轴承问题、齿轮箱故障、电机故障等等。

与此同时，国产风电机组设备低价竞争仍然存在，预期2014年风电机组的价格也不会回升。“低价竞争压缩了企业的利润空间，使企业向产品提升和技术创新方面的投资减少，不利于行业的健康发展。”祁和生说。

而在风电机组的整机设计和关键部件方面，我们依然有较大的追赶空间。近年来，我国企业的自主设计能力有所提高，但在设计经验和设计软件方面还需努力，特别是依据我国风况条件进行自主设计、研发多兆瓦级新型风电机组的能力不足，尚未开发出适宜我国资源条件的风电机组设计软件系统。

目前，欧洲已实现5~6兆瓦风电机组的批量应用，正在设计研制10兆瓦级的风电机组，而我国5兆瓦风电机组产品和6兆瓦级风电机组样机尚处于试应用或外场试验阶段。

在关键部件方面，国内兆瓦级以上风电机组整机控制系统还处于试制阶段，部分大型机组的关键部件产品仍需要进口，大型齿轮箱、发电机的可靠性有待提高，5兆瓦以上叶片、变流器的研制仍需与国外先进公司合作。

此外，与欧洲先进国家比，我国海上风力资源测量分析技术较为落后，海上风电场选址技术和经验不足;而且我国海上风电场，装机容量较小，主流机型的单机容量较小，投入运行的时间短，机组的可靠性和适应性也需要通过考核验证。

据悉，目前在欧洲，3.6兆瓦、5兆瓦和6兆瓦海上风电机组已经投入批量生产并应用到海上风电场建设中，10兆瓦海上风电机组也在进行研制。而我国已经批量生产并应用的海上风电机组为2.5兆瓦和3兆瓦，5兆瓦和6兆瓦海上风电机组仍处于试验和示范应用阶段。

此外，在风电场设计建设、风资源分析、风电行业公共研究测试平台等方面也有不少差距。

祁和生表示，美国、德国、丹麦、西班牙等国家早就建立了国家级的风电机组野外测试、地面传动和叶片的公共平台，我国在这方面已经起步，一些主要制造商建设了整机测试平台，但服务于全行业的国家级公共平台尚未建立，这制约了我国风电技术的持续发展。