3.1模具
　　3.1.1生产条件
　　3.1.1.1原材料贮存
　　原材料的贮存除应符合原材料生产厂的有关规定外，还应符合下列规定:
　　  (1)树脂和添加剂应储存于密闭的容器内，并置于低温、干燥和避光的贮藏室中。
 　　 (2)纤维增强材料应储存在干燥、无尘和温度变化不大的场所，不可储存在温度会骤变的场所。
 　　 (3)引发剂与促进剂应分开贮存。
　　3.1.1.2车间环境
　　(1)成型车间、配料间和原材料储存间应为具有坚固结构的建筑物。
　　(2)建造船体和主要构件的成型车间应能确保成型时温度和湿度的基本稳定。
　　(3)成型车间温度应保持在10 32℃之间。
　　(4)成型车间内空气的相对湿度应不超过85 %，并应保持平稳，避免结露和凝雾。
　　(5)通风调节设备和温湿度计在整个树脂固化期内均应处于良好状态。
　　(6)成型车间应有良好的照明，但应避免自然光和人工照明对树脂固化产生影响。
　　3.1.2成型工艺
　3.1.2.1成型车间
　　(1)成型车问应有良好的照明，并具有通风设备，但应避免阳光和人工照明直接照射而影响树脂的正常固化。
　　(2)成型车问的温度在10℃-32℃之间，相对湿度应在40% ～85%之间，并保持稳定。
　　3.1.2.2成型模具
　　(1)成型模具应具有足够刚度和强度，且不易变形。模具的尺寸、光洁度应满足产品的要求。
　　(2)模具应清洁干燥，且脱模容易。
　　(3)脱模剂应均匀地涂于模具表面，严禁遗漏。
　　3.1.2.3配胶与涂胶
　　(1)成型前必须进行凝胶试验，以确定合适的树脂最佳配比。
　　(2)表面胶衣树脂的厚度应在0.4~0.6mm之问，且应厚度均匀。
　　(3)配胶时，树脂中加入引发剂和促进剂后应逐一搅拌均匀，严禁引发剂直接与促进剂接触。一次配胶量不宜过大。
　　(4)成型应在胶衣树脂初步凝胶后较短时问内进行。
　　3.1.2.4手糊成型工艺
　　(1)糊制层板的每层增强材料时，应使树脂涂敷均匀并充分浸渍增强材料以获得预定树脂含量。
　　(2)应严格控制每层树脂的用量。各铺层之间的树脂含量应均匀，以保证层板的厚度和质量。层板的厚度偏差不得大于5%0
　　(3)铺排纤维增强材料层时应尽量减少接缝的数目，同一层纤维增强材料片边缘可采用搭接或对接的方法连接。不同层的接缝应错开100mm，五层之内接缝应不重叠。若采用搭接时，搭接的宽度应不小于50mm。纤维增强材料层少于五层的层板不应采用对接方式。
　　(4)糊制过程中，应消除气泡，避免增强材料片滑移。如果发现有纤维裸露、缺胶和积胶等妨碍使用的缺陷，应在糊制下一层增强纤维前修补完好。
　　(5)使用环氧树脂时，船厂应制订手糊工艺的补充规定，以防止缺陷，保证质量。
　　3.1.2.5喷射成型工艺
　　(1)纤维和树脂喷射成型法仅在喷射法施工易于保证成型良好的结构面上使用。
　　(2)喷射设备在使用前应进行校准，以保证喷出的纤维百分比符合预定的要求。在操作期间还应定时校验，以保证纤维长度和层板成份。
　　(3)当采用喷射成型工艺时，应采取消除气泡的措施。当喷射纤维量达600g/mm2时，应使用滚压法或其他方法消除气泡。
　　3.1.2.6真空成型工艺
　　将玻璃纤维布和毡干铺在阴模上，合上阴模，抽出模具内空气，然后沿分布在模具周围的若干注射点定量注入树脂，待树脂固化后即可开模脱下。用这种工艺建造的船舶重量较轻，树脂较少，船体内外光洁，厚度均匀，船体分层破坏的可能性极小，这种方法的主要特点是自动化程度高、污染少、船体壳板中气泡含量低。
　　3.1.3 脱模
　　(1) 模制件铺敷完成后，在与壳体铺敷相当的环境下，壳体在模具中搁置时间不少于48h。
　　(2)船体的脱模应在其巴氏硬度大于或等于40后及加强材、隔舱板成型安装后进行，其余大型构件也应在加强材成型固化后方可脱模。
　　(3)脱模后，模具和制品应放在支架上，避免生产变形。
　　3.2结构与板材连接
　　3.2.1铺层工艺
　　以玻璃纤维及其制品增强的层板试件应符合下表的要求