玻璃钢制品无论选择用何种工艺成型都必须用到脱模剂，不管是外脱模剂还是内脱模剂，总之脱模剂是其生产过程中必不可少的辅助材料。外脱模剂是为防止成型的制品粘附在模具上，从而在制品与模具之间施加一层隔离膜，以便制品能够很容易的从模具中脱出，同时保证制品表面质量和模具完好无损。外脱模剂也叫离型剂。内脱模剂是一些熔点比成型温度稍低的化合物，将其加入树脂中，它与液态树脂相容，在一定温度条件下，从树脂基体渗出，在模具和制品之间形成一层隔离膜。

由于各种玻璃钢制品的形状各不相同，要设计出一个好的模具，除了满足制品的尺寸精度和使用性能等要求以外，是否容易脱模，也是评价一套玻璃钢模具的质量优劣的重要指标之一。

一般来讲，对于展开面比较大，并且有一个垂直向锥度的玻璃钢制品，其模具的设计则较为简单。但若遇到玻璃钢制品的垂直面较大，或者垂直壁面无锥度，甚至含有凹入方向的倒锥度，或者玻璃钢制品呈弯曲向形状，在垂直向无法手工脱模等情况时，通常在模具设计时，均采用组合式模具，以便于既可满足制品的尺寸要求，又可满足能顺利脱模的要求。

上述这些情况，例如筒壁较深的制品，玻璃钢管子，弯头或者阀门等。这些玻璃钢制品的组合式模具，均需根据不同形状和尺寸的具体要求而进行设计。

首先是考虑产品采用的成型工艺和工艺条件；其次是选用的基体树脂，不同种类的树脂对脱模剂有不同的要求；还有就是模具的材质及表面状态。除了工艺、模具、基体树脂这三个主要因素以外，还要注意一些其它相关要求。比如手糊成型，要考虑制品表面是否有胶衣、制品表面状态的要求等等，这些细节也是在选择脱模剂过程中需要考虑的。总的要求是应能满足玻璃钢制品可以整体、快速、清洁地脱模，不但不会对模具或制品造成损坏，对模具起到一定的保护作用，并且能保持模具原有的纹理和外型。

目前，国内常用的脱模材料，有聚酯薄膜、聚乙烯醇（ ＰＶＡ ）和聚丙烯酰胺的乙醇溶液、脱模蜡等类。脱模剂的种类很多，其中有一些重要的脱模剂，仍属于高聚合物类，因此还可按工艺的不同要求，分为内脱模剂或外脱模剂。

近十年来，半永久性脱模剂的使用较为广泛，脱模效果也比较好。但据有关统计资料，粘模问题还经常发生，特别是新模具第一次脱模时，粘结情况更为突出。因此，为了达到顺利脱模的效果，除根据制品的形状和尺寸规格，选用价格适中的脱模剂外，还采用不同的脱模剂联合使用，以达到快速脱模的效果。

　　更值得引起重视的是，模具的表面后处理，以及玻璃钢模具的充分固化问题。根据理论分析，模塑树脂即使固化，但也只有 ９４％～９６％ 的交联程度，尚有 ４％～６％ 的分子活化点，这样就可能造成了较强的粘结力，从而导致脱模的困难。因此必须对模具表面，进行精细的处理，以避免制品固化时可能发生的粘结问题。因此，玻璃钢模具使用前，首先必须充分的固化，特别对已经发生过粘结，难以脱模的部位，除进行必要的修补外，还需进行认真的表面处理。

经常采用的是手工脱模方法，利用橡胶锤敲击模具，由于产生震动，使玻璃钢制品与模具脱开。这种手工脱模方法，既简便，又不需要增加生产成本。通过实践证明，只要模具设计得当，精心选用并刷涂脱模材料，掌握好铺层工艺技艺，树脂固化完全后，这种手工脱模方法还是十分行之有效的。

但是对于一些大中型玻璃钢制品，例如浴缸、船舶等，还必须采用一些不同的机械脱模方法。目前常用的机械脱模方法，有丝杆顶升法。

这种方法是在模具上预先设置有顶升装置，在脱模时利用顶升装置的顶块，向上产生一定的顶力，使玻璃钢制品与其模具脱离。

顶升装置，可以利用千斤顶，也可根据模具和制品的情况，自行设计。在设计顶块时需考虑两个因素：一是安放的顶块，在模具中所处的位置、数目和大小；二是顶块必须与模具平整，以免造成制品表面的缺陷。

有些产品可以通过使用压缩空气产生的膨胀力，从而使制品与模具分离的目的。这种气压法，是在模具中预先设置气门嘴，由气门嘴压入0.2-0.4MPa压力的空气，而后产生空气的胀力，使制品和模具界面脱开。

通常，这种方法适用于制品强度较高，表面质量较好的玻璃钢产品。其他脱模方法，还有加楔法、灌水法、温差法等，都可在常规脱模方法难以脱模时试用。