压缩模塑成型环氧模制品常见缺陷是业界十分关心的，随着环氧模业的加快发展，这一问题逐渐成热点，详介压缩模塑成型环氧模制品常见缺陷及产生原因及排除方法“全攻略”

塑件表面起泡及内部隆起为哪般？专家说原因是模塑料中水分及易挥发物含量太高，应进行预干燥及预热处理；模具温度太高或太低，应适当调整；成型压力太低，应适当提高，一般厚度每增加1mm，模压压力相应要增加2MPa；模具排气不良，应改善排气条件；模塑料压缩率太大，空气含量太多，应预压料坯；保温时间控制不当，应适当调整，一般保温时间应适当长一些；固化时间太短，应适当延长。塑件表面灰暗又为哪般？模具温度太低，应适当提高；模具型腔表面粗糙，应提高型腔表面光洁度；润滑剂用量太多，应适当减少；脱模剂使用不当。应选用适宜的脱模剂。

塑件表面为啥有斑点？因为模塑料中混有杂质，应彻底清除；模塑料中水分及易挥发物含量太高，应进行预干燥及预热处理；原料粒径悬殊，大颗粒树脂塑化不良粘附在塑件表面上，应选用粒径均匀的树脂；模具型腔表面粗糙，应抛光处理，提高型腔表面光洁度；模具型腔内不清洁，应清理型腔。塑件表面为啥糊斑？因为模具温度太高，应适当降低；模塑料预热处理不当，防止预热不足或过预热，预热温度和时间应以获得最佳流动性为准；合模速度太慢。应适当加快。塑件表面为啥起桔皮纹？因为合模不当，应在低压条件下缓慢合模。一般装料完成后即可合模，当凸模未触及模塑粉时应快速闭合，触及模塑粉后应慢速闭合；模具温度太高，应适当降低；模塑料预热处理不当，应进行高频预热。

对于塑件表面流痕，是因为模塑料流动性太好或水分及易挥发物含量太高，应更换模塑料或进行预干燥和预热处理；脱模剂使用不当，应选用适宜的脱模剂品种及适当减少用量；装料不足，装料时应视塑件形状、模具结构来确定适当的加料方法，不易填满之处应多装料或分多次装料；排气时机不当或时间过长。应适当控制排气时机和时间。塑件表面色泽不均或变色可能是因模塑料热稳定性能不良，应换用新料；模压温度太高，熔料或着色剂过热分解，应适当降低压制温度；模塑料预热不良，应选择适宜的预热方法、预热时间和温度。塑件表面裂纹的原因则是塑件内嵌件过多、过大或分布不当，应改进塑件设计或换用收缩率较小的树脂，嵌件应重新设置；嵌件未预热或制作嵌件的材料与成型塑料的膨胀系数配合不当，应预热嵌件，并选用热膨胀系数与塑料接近的材料制作嵌件；塑件冷却不均匀，应适当调整冷却温度及时间，使塑件均匀冷却；模塑料不符合成型要求，收缩率太大，应换用收缩率较小的树脂；模温控制不当，如果模温太高，加压迟，排气时间长，塑件固化过度会引起表面裂纹；如果模温太低，加压快，排气时间短，塑件固化不足，强度太低，也容易引起表面裂纹，因此应适当控制压制温度；模压压力不足，塑件组织不致密，应适当加大模压压力；塑件各部位厚薄悬殊太大，应对成型物料进行预热压片处理，降低熔料的流动性能；脱模装置设计不合理，顶出力分布不均匀，应改进脱模装置；模塑料中水分及易挥发物含量太高，应进行预干燥处理；薄壁压制件在压制过程中很容易产生表面裂纹，为此模塑料中易挥发物含量应控制在3%左右、适当延长压制时的保温时间、压制过程中应严格控制模具温度、采用适宜的装料方法、严格控制环境温度的变化、防止塑件热胀冷缩产生裂纹。

塑件疏松或缺料问题，原因和解决办法是：模塑料的流动性能不符合使用要求，应换用适宜的模塑料，同时通过调整工艺条件进行补救，对于流动性能好的模塑料应缓慢加压，流动性能差的模塑料则需快速加压，并加大压力和降低压制温度；装料不足，应适当增加，装料时应注意尽量缩短流程，不易填充的部位应预先铺料，塑件受力部位要注意增强纤维的铺设方向，铺料应尽可能均匀并使纤维沿料流方向分布，型腔内不易填满之处应多装料或分多次装料；加压时熔料从模具内溢出，应缓慢加压或烘烤熔料，若有溢料可先不加压待即将凝胶时再施压；模塑压力不足，应适当提高；模具温度太高，熔料过早凝胶，应适当加快闭模速度，降低模具温度；模塑料中水分及易挥发物含量太高，或粉料内充气过多并排气不良，应进行预热及预压料坯，多排几次气。

还会发生塑件翘曲变形现象，中国环氧树脂行业协会专家认为原因是：固化时间太短，塑件固化程度不足，应适当增加固化时间或冷压数分钟；压制温度不均匀，模具温差太大，塑件各部位收缩率不一致，应适当调整模具温度使其分布均匀；塑件壁厚悬殊太大或形状过分不规则，导致塑件固化和冷却不均、收缩不一，应选用收缩率较小的树脂。模塑料必须进行预热处理后装模，在可能变动的情况下调整塑件结构；模塑料的流动性能太好，应调换模塑料或塑件出模后立即将其置入专用胎模内冷却；模塑料中水分及易挥发物含量太高，应进行预热干燥处理；塑件脱模时温度太高，应适当降低。塑件飞边毛刺太厚现象的原因一般是：装料过多，应适当减少，准确加料；模塑料的流动性能太好，应调换模塑料，也可通过适当降低模塑温度以及预热料坯等手段进行补救；模具设计不合理，应改进模具设计；模具未清理干净，闭合不严密，应彻底清理模具，使其闭合严密；模具棱边有毛刺或碰伤。应清除毛刺及修除伤痕。

塑件脱模不良令人头疼，其原因有以下几种：模塑料中缺少润滑剂或脱模剂使用不当，应添加适量润滑剂，易粘模部位应涂擦少量脱模剂；成型温度太低。应适当提高模具温度；保温时间太短，固化不充分，应适当延长保温时间；模具型腔表面太粗糙或镀层脱落，应进行抛光或电镀处理，提高模具型腔表面的光洁度；装料太多及模塑压力太大，飞边阻止脱模。应准确装料及适当降低模塑压力。塑件强度不足原因则是：保温固化时间太短，应适当延长；填料分布不均，应在装料时注意填料的铺设方向，纤维填料应沿料流方向分布；装料不均，不易成型处装料太少，应均匀加料，不易填满的部位应多装料或分多次装料；模塑料中混有异物杂质，应彻底清除；模塑料中水分及易挥发物含量太高，应进行预热干燥处理；树脂与填料混合不良，应均匀混合；后固化时间不足，应适当增加；塑件结构设计不良。应在可能变动的条件下调整设计。

如果制品尺寸不符合要求，可能是由于装料不当，应准确装料；成型压力、温度、时间等工艺条件控制不当，应将工艺条件稳定地控制在适宜的范围；模具磨损变形，应修复型腔到规定的几何精度；模塑料成型收缩率太大或太小，应选用收缩率适宜的树脂；上、下模温差太大或模温不均，应适当调整模具温度；塑件脱模整形冷却不当，应合理设计冷压定型模及选择合理的冷却条件，有时为了防止冷却不当产生内应力，应将塑件放在一定温度的油液或烘箱中缓慢冷却或进行退火处理；嵌件设置不当，出现变形、脱落及位移，因此嵌件安装及固定形式不良、嵌件与模具安装间隙太大或太小、嵌件未预热、应进行预热处理。

       电性能如不符合要求，可从以下几个方面查找原因：模塑料中水分及易挥发物含量太高，应进行预热干燥处理；模塑料中混有金属尘埃等异物杂质，应彻底清除异物杂质；塑件固化不足或过固化，以及固化不均，应适当调整保温固化时间；压制温度控制不当，如果压制温度太高塑件在常温下绝缘性能较差，若压制温度太低塑件在高温条件下绝缘性能较差，因此必须将压制温度控制在适宜的范围；装料不足，塑件组织不致密，应准确装料。树脂与纤维填料分头聚积及局部纤维裸露的原因是：加压时机控制不当，加压时机应选择在模内的物料预热至黏度适当，树脂能与增强纤维一起流动时加压最为适宜；原料互容性太差，应选用互容性较好的原料；装料不均匀，应严格按照装料工艺规程进行操作；模塑料的流动性能不符合成型要求，应选用流动性能适宜的树脂，通常流动性能太好容易产生聚积，流动性能太差纤维容易裸露。