此前，Orbital Composites与ORNL合作过3D打印风电叶片模具，也与UMaine联合研发过120英尺长3D打印机。该公司一直在移动机器人增材制造领域开展持续创新，Orbital Composites首创了使用十二轴机械臂实现非平面增材制造的模块化平台，在多个连续碳纤维和玻璃纤维增强热塑性/热固性复合材料增材制造的成功案例之后，该公司的愿景是最终实现长度超过100米的大型风电叶片的整体增材制造。模块化平台系统的ORB OS指令软件现已支持多机器人协作。

 

    该项目希望帮助解决风能行业仍面临的诸多挑战，例如，据Orbital称，低成本能源有望在2050年达到全球能源需求的35％（受风电叶片成本的降低所驱动）。对更高陆上风电效能的追求，迫使运营商到更多人迹罕至地区建设风电场。此外，受限于公路和铁路基础设施，在美国仅能运输长度在53-62米之间的风电叶片，从而限制了未来降低成本的潜力。法国国际能源机构（IEA）的一项具有里程碑意义的研究表明，风电叶片的现场制造是未来继续降低风能成本所需的变革性颠覆技术之一。

 

    因此，使用Orbital Composites的集装箱机器人可以令现场制造成为可能。“集装箱是全球物流运输中用途最广泛、成本最低的方法。” Orbital Composites联合创始人兼首席执行官Amolak Badesha说， “如果将3D打印物料装载在集装箱中进行运输，则可以大大降低模具运输成本。模块化的移动机器人构成移动工厂，可实现全球物流。”

 

    移动工厂也可以解决起重机的使用难题，特别是当海上风机的尺寸越来越大时。“海上风电安装船的庞大规模是陆地起重机所无法比拟的。” Amolak说，“如果可以将集装箱移动工厂直接放置在塔架下方，则可以将叶片提升和维修系统整合到集装箱上部结构中。”

 

    Orbital Composites的创新增材制造工艺提案与传统叶片制造工艺相比，可将制造和运输成本降低25％以上，在提高生产速度并减少人工的同时，甚至能减少50％以上的新型叶片设计周期，使OEM商能够以更高的效率和更低的能源成本（COE）生产各种经过现场优化的风电叶片。

 

    UMaine还将联合其海上风电实验室，测试风电叶片的强度和增材制造风电叶片的疲劳老化性能，以及它们对雷击的承受能力。

 

    “我们将推动移动制造和嵌入式传感器的研发，制造一种全新类型的可维修风电叶片。”Orbital Composites公司联合创始人及首席科技官Cole Nielsen表示，“数字孪生操作系统和可移动式工业4.0机器人使风电系统能够被监测、评估、调整和修复。移动机器人是真正的颠覆性技术。”

 

    这项联合任务的技术目标是使风电叶片的现场制造成为可能，据Orbital Composites称，颠覆当前的风电行业是很有可能的；一旦该技术成功，风电叶片的长度有可能会飙升。

 

    不仅是风电行业，100米长的连续纤维结构甚至可能会在不久的将来对包括火箭在内的其他行业领域产生重大影响。