近年来，多个航天新型号采用全三维数字化设计技术进行结构设计，对制造部门提出更高要求。为此，703所积极探索复合材料三维数字化制造模式，不但突破了传统复合材料制造技术瓶颈，打通了从三维设计模型到生产现场可视化应用的数字化制造链路，而且在保证产品质量、降低研制成本、缩短研制周期等方面获得了显著的应用效果。该所已应用复合材料三维数字化制造技术成功研制并交付了包括长征七号在内的多个型号结构复合材料部段。

长征七号等运载火箭结构复合材料制造包括模具设计及制造、复合材料成型、检测、数控加工和装配等环节，传统制造周期至少需要4～5个月，而新项目从设计模型下发至产品交付往往只有3个月的时间，且对产品精度要求更高，大大增加了制造难度。

针对复杂曲面复合材料部段分布较多的加厚区、加强筋和功能区制造工艺水平要求高的问题，该所开发了复合材料三维工艺设计与仿真技术，有效突破了大曲率复杂曲面复合材料成型技术，不仅提升了工艺设计水平，保证了研制周期，而且通过精细化设计，提高了材料利用率，节省了成本，同时提升了产品质量的可靠性。

传统铺层工艺不但存在着复杂异形曲面上定位难的问题，而且工作量大、效率低、周期长、成本高等。为此，该所开展了研究攻关，实现了复杂形状样片的精确下料及复杂异形面准确定位，在材料利用率、产品精度、工时等方面都有显著的应用提升，经初步核算，单件产品节省成本约15000元。

在模具设计及制造以及成型技术取得重大进展的同时，该所在引进三维数字化装配工艺设计平台的基础上，建成符合航天产品需求的全三维数字化装配工艺平台。不但大幅度提升航天复合材料部段装配水平和装配效率、减少了装配差错，而且基本改变了应用传统二维图纸及工艺文件等进行“试配法”的研制生产模式，为实现现场可视化应用奠定了基础。

基于三维数字化装配工艺设计平台，该所在生产车间按工位布置了终端大屏幕显示器，仿真视频及三维工艺规程下发到车间现场后，操作技能人员能通过现场触摸屏，在可视化系统里查询产品工艺信息，执行三维操作指令及相关三维仿真，以更直观的方式了解产品的制造属性，理解产品的制造工艺和工艺流程，从而提高了研制效率和理解准确性，减少了人为差错，最终实现三维数字化制造技术“落地”生产车间。

目前，包括长七在内的多个火箭复合材料部段制造已运用了该技术。且该所还承担了航空和电子领域其它一些复合材料制件任务。